客户案例

纵观我国非金属矿行业的发展格局，伴随绿色低碳转型的推进，产业结构日趋优化。水泥作为非金属矿物制品领域的基础材料供应者，一直以来都是“中国建造”品牌的重要支撑。

2024年以来，因政府化债背景以及市政基础设施资产的监管趋严，基建对水泥需求的拉动有限，水泥的实际产能利用率持续下降，造成了产能过剩的进一步加剧。

虽然当前水泥企业面临的挑战不容小觑，但伴随经济结构的调整，房地产宽松政策基调延续，资源整合、探底企稳成必然趋势。

《水泥行业节能降碳专项行动计划》中提出，需优化产业布局和产能调控，严格落实水泥行业产能置换政策，依法依规淘汰落后产能，严禁违规新增产能，进一步优化产能布局，持续深化结构调整，将刚性去产能尽快提上日程，制定压减过剩产能的目标，稳定企业生产效益，用技术创新换取更低的能耗成本和更高的经营管理效率，提升智能制造水平，实现生产资源集约化整合成为大势所趋。

某省级水泥制造集团作为一家规模庞大的国有企业，专注于水泥及商品熟料、骨料和混凝土的生产与销售，其水泥制品在基础设施建设、房地产开发等领域得到了广泛应用。集团作为水泥制造龙头企业，拥有多条大型生产线，采用现代化生产设备和工艺流程，致力于提供高质量产品，其水泥制品远销全球各地。

为了进一步优化产能布局，集团计划整合优质技术资源，提高生产线集约化程度，推进绿色化改造、智能化转型、耦合化发展，构建多层次销售网络，以数字技术赋能业务创新，但在实际生产制造的过程中，面临以下几个较难突破的问题：

首先，周转协同效率低

水泥是一种易于凝固的材料，重量高、体积大，企业需要大量仓储空间来储存产品，且水泥制品消费集中、生产分散、运输距离长；各部门之间信息传递不畅，导致生产周期延长。为了提升周转率，集团需进行部门之间的信息同步，合理化运输布局，优化库存管理模式，实现生产协同和管理效能的提升。

其次，标准化链路有待健全

水泥制造集团拥有宏大的产业规模和众多分公司，业务保持持续扩张态势。由于水泥产品本质上具备高度同质化的特点，业内龙头企业竞争主要集中在生产链路管控上。集团有必要加强生产线标准化程度，强化质量品牌建设，实现业务的长期可持续发展。

最后，业务生态体系亟需构建

集团需要突破地域限制，扩张产能，强化经营韧性，延长上下游产业链条，持续进行产业链延伸，充分利用地方资源，优化生产布局，形成从业务端到管理后端的链路触达，并根据需求灵活调整供应模式，实现更精准的客户细分与市场扩展。

水泥制造集团秉承降本增效、多快好省的数字化建设理念，采用七巧低代码构建集约化生产过程管理系统，实现了管理端效能提升，业务端链路管控，上下游产业全链条打通和触达，大大提升了水泥出清速度和产能集中度，打造了生产与数字技术集成的智能制造解决方案。