化工制造行业
让生产可控，让批次追溯更可靠
面向精细化工、新材料、树脂/涂料、日化原料等批次/连续混合型工厂，贯通计划、配方、批次、物料、设备、质量、安全环保与能源数据，构建从生产执行到质量追溯的数字化业务闭环。
业务痛点
配方与批次管理难统一
配方版本、工艺参数与人工操作分散，批次执行过程中容易出现信息不一致。需要建立统一的配方版本管理与电子批记录，保障生产过程可追溯。
生产数据分散，系统难协同
DCS/PLC、仪表、实验室、仓储等数据分散在不同系统中，生产、质量与设备信息难以联动，形成数据孤岛。
质量数据与生产过程难关联
检验结果与批次工艺条件难以关联，质量问题发现后缺少完整的过程数据支撑，影响异常分析与追溯。
安全环保与生产管理难协同
气体报警、作业票、巡检、隐患处置相互分散，安全事件与生产业务难以形成统一闭环，需要加强风险信息协同与过程留痕。
全方位解决方案
生产计划与批次执行
配方与工艺管理
质量与设备协同
安全环保与能源管理
生产计划与批次执行
围绕订单和生产计划，结合装置产能、物料可用性以及清洗换线等生产条件进行批次排程，形成电子工单并下发到生产环节。
通过采集批次开始、结束、产量、损耗、停机等信息，实时掌握生产执行情况。
配方与工艺管理
统一管理产品配方、工艺路线和关键工艺参数，支持配方版本控制及变更管理，减少因版本不一致造成的生产偏差。
结合电子批记录，完整沉淀批次生产过程，为后续质量分析和产品追溯提供依据。
结合电子批记录，完整沉淀批次生产过程，为后续质量分析和产品追溯提供依据。
质量与设备协同
将原料、生产过程、检验结果与批次信息关联，形成从原料到成品的质量追溯链路。同时结合设备状态监测、点检和维修工单，及时发现设备异常并推动问题闭环。
安全环保与能源管理
整合巡检、隐患、作业票、气体报警等安全业务信息，加强生产过程中的风险管理。同时采集电、蒸汽、水、氮气、冷冻水等能源数据，支持能耗分析和异常识别。
行业场景应用
批次生产过程管控
从生产计划到批次执行，实时关联生产进度与关键工艺参数，及时发现生产过程中的异常情况。
质量异常与批次追溯
当检验结果不合格时，自动关联对应生产批次并冻结批次或库存状态，启动偏差处理流程，关联质量评审、返工、报废。
设备动态监测与维护
持续采集泵、压缩机、搅拌器等关键设备状态，发现异常后联动点检、维修工单与备件处理。
经典业务闭环
生产计划闭环
打通生产计划与现场执行，根据生产条件进行批次排程，实时反馈生产进度与异常情况，实现计划协同。
质量追溯闭环
关联原料批次、生产过程、工艺参数与检验结果，发生质量异常时快速定位相关批次，推动问题闭环处理。
设备维护闭环
持续采集关键设备运行状态，及时识别设备异常，联动点检、维修工单与备件管理，实现设备维护闭环。
能源管理闭环
采集电、蒸汽、水等生产能源数据，按装置、班次、批次进行分析，及时发现能耗异常并持续优化。
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